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POM聚甲醛注意事项和不良对策讲解

时间:2015-04-13 23:25:31  来源:http://gurudi.com/  作者:苏州希普能工程塑料
POM成型作业中的注意事项
分解
为了避免材料发生分解,请按下列树脂温度和料筒内滞留时间进行设定。
• 适宜的树脂温度:190~210℃ 【请勿加热到250℃以上。】
• 料筒内滞留时间:
树脂温度 料筒内滞留时间
200℃ 60分以内
210℃ 30分以内
230℃ 10分以内
 
若成型中断时,请置换料筒内材料,降低料筒温度。
如果发生过热或疑似过热的现象时,请降低料筒温度,用新材料置换过热的材料。此时,应将置换出的熔化物投入水中冷却,抑制气体的散发。
并且,置换时请戴好防护眼镜和手套,切勿将手或脸靠近喷头前端。
 
氯乙烯等氯系材料或含有卤素等难燃成分的材料会促进POM分解,所以,请不要将它们共同放入料筒内。
 
气体
建议作业时保持局部或整体通风。
 
操作
洒落在地面上的粒料有可能使人摔倒,建议及时清除。
 
卫生
由于甲醛气体会刺激眼睛和喉咙,使人感到不舒服,长期吸入超过一定浓度的该气体对身体不利。
因此,建议作业时保持局部或整体通风。
虽然对甲醛的耐受限度因人而异,不能一概而论,但其范围是0.05~0.06ppm。
关于甲醛的最大容许浓度,日本产业卫生学会的建议值为8小时0.1ppm ;美国为8小时0.75ppm。
 
成型机的启动、停止及材料的切换
(1) 前次材料是POM时
原样接通加热器,待喷嘴及料筒温度升至设定温度,经过几次反复射料后,即可开始成型。此时,要事先检查喷嘴部分确已熔开(可通过喷嘴的“流涎”进行检查)。 
在聚甲醛成型状态下停止成型机时,先要停止材料供给,一直到喷嘴不出材料后,再切断加热器。
 
(2) 前次材料不是POM时
(a) 可直接使用聚甲醛置换时
当树脂的成型温度与夺钢相同、且热稳定性好时,可直接使用聚甲醛进行置换。如:聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、AS等、以及其它聚甲醛树脂。
 
(b) 需要先用聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯等材料置换一次后,再用聚甲醛置换时。
当树脂的成型温度比聚甲醛高(如:聚碳酸酯、尼龙、PBT、PET、PPS等)、或相反,成型温度比聚甲醛低,并在聚甲醛的成型温度下有可能分解的材料(如:聚氯乙烯等)时,首先将料筒温度提高到前次材料的成型温度,置换成聚乙烯、聚苯乙烯,聚丙烯,然后将温度改为聚甲醛的成型温度,再使用聚甲醛进行置换。
(c) 前次材料难以排净时
前次是黑色等浓色材料,料筒很难 被清洗时,使用自然色的玻璃纤维增强树脂进行置换,即可清扫干净。另外,还可以使用市场销售的料筒清洗剂。
 
(3) 从POM置换成其它树脂
从聚甲醛置换为与聚甲醛成型温度相同的树脂时,可直接使用该树脂;从聚甲醛置换为与聚甲醛成型温度不相同的树脂时,请先在聚甲醛的成型温度下置换为聚乙烯,聚苯乙烯或聚丙烯,然后再改变成型温度置换为新树脂。
 
POM不良对策解决
不良现象 原因 对策
1.流痕 1.表面残留树脂通过浇口部分时发生的喷射纹。 最初的对策:防止产生喷射纹。
1.降低初期的浇口通过速度。
2.扩大浇口断面尺寸。
3.改用流动性好的品级。
4.提高树脂温度。
进一步的对策:即使发生喷射纹,也使之不留下痕迹。
5.提高模具温度。提高保压力。
6.改变浇口位置(缩短通过浇口后的直进距离)。
a.将浇口改在树脂流与模芯碰撞的位置。
b.将浇口改在厚度薄的部位。
c.使用护耳式浇口。
2.树脂通过拐角部位或厚度过渡部位时产生流速变化,因此而产生的流动纹路残留在表面。 1.在拐角部位设置圆弧。
2.在厚度变换部位设置平缓坡度或圆弧。
3.气体排出不良 1.强化排气口。
2.麻点、波纹 1.模腔内压不足,造成树脂对模腔密接不良。 1.提高保压力,延长保压时间。
2.加大流道和浇口的尺寸。
3.提高模具温度,提高树脂温度。
4.提高注射速度。
2.排气不良 1.强化排气口的沟槽。
2.不过分提高树脂温度。
3.充分干燥材料。
3.熔合纹 流动前端融合不良 1.提高模具温度(在熔合纹部位埋设内装式加热器)。
2.提高注射速度。
3.改为流动性好的品级。
4.强化熔合纹部位的排气口沟槽。
5.设置熔合纹逃逸。
6.修正部分厚度,改变向熔合纹部位流动的方式。
4.银纹 1.水分、分解气体等挥发成分或塑化时卷入的空气。
2.由于模腔内的流动不平衡,造成气泡。
1.充分干燥材料(100℃以上)。
2.不过分提高树脂温度。
3.提高螺杆背压。
4.强化排气口沟槽。
5.从流道排气。
3.PE、PP等异种材料的混入。 1.对料筒进行充分清扫。
5.凹痕 1.由于壁厚部位或加强筋部位冷却不足、模腔内压不足,表面随着内部收缩而凹陷。 1.降低模具温度。
2.加大直浇口、流道和浇口的断面尺寸。
3.提高保压力,延长保压时间。
4.使缓冲量一直留到浇口封闭为止。
5.将加强筋厚度与基体厚度之比改为1/3左右。
6.去除厚度厚的部分。
6.表面剥离 1.PE、PP等异种材料。 1.对料筒进行充分清扫。
2.剪切剥离。 1.提高模具温度。
2.降低注射速度。
3.加大浇口的断面尺寸。
3.含油型材料的油分离。 1.降低初期的浇口通过速度。
2.防止因塑化不良而卷入空气(料筒温度的控制)。
7.表面粗糙 1.模垢。 1.模垢对策
a.充分干燥材料(100℃以上)。
b.不过分提高树脂温度。
c.强化排气口沟槽。
d.提高模具温度。
2.模腔的清洗
a.将模具镶块放入溶剂中进行超声波清洗。
2.与模腔的密接不良。 1.提高模具温度,提高注射速度。
2.提高保压力,延长保压时间。
3.加大直浇口、流道和浇口的尺寸。
4.强化排气口沟槽。
8.真空空洞 1.当厚成型品表面固化快时,中心部位的树脂随着冷却、收缩而在表面产生凹陷,从而,造成中心部位充填不足。 1.将浇口位置设在成型品最厚部位。
2.加大浇口、流道、直浇口及喷嘴的断面面积,使之与成型品厚度协调一致。改浇口厚度为成型品厚度的50~60%。
3.提高保压力,延长保压时间。使缓冲量一直剩留到浇口封闭为止。
4.确保逆止阀的功能,以免保压时发生倒流。
5.降低注射速度。
6.改用高粘度品级。

 

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